METHOD FOR PRODUCING A SANDWICH COMPOSITE COMPONENT WITH PRESSED TWO- OR THREE-DIMENSIONAL SHAPE, AND SUCH A SANDWICH COMPOSITE COMPONENT

• Main Authors: ZSCHEYGE, Matthias, STACHE, Peter, KÖLZIG, Kay, GLÄSSER, Thomas
• Format: Patent
• Language: English; French; German
• Published: 08.10.2020
• Subjects: AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING; LAYERED PRODUCTS; LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT ORNON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM; PERFORMING OPERATIONS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDEDFOR; SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; TRANSPORTING; WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE, IN GENERAL

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung eines Sandwichverbund-Bauteils sowie ein derartiges Sandwichverbund-Bauteils mit eingepresster zwei- oder dreidimensionaler Form, das wenigstens eine strukturierte Kernschicht aus thermoplastischen Material aufweist, die zwei sich gegenüberliegende Kernschichtoberflächen besitzt, die jeweils mittel- oder unmittelbar stoffschlüssig mit einer thermoplastischen Deckschicht verbunden sind. Ferner ist ein Sandwichverbund-Bauteil erläutert. Die Erfindung zeichnet sich dadurch die Kombination der folgenden Verfahrensschritte aus: - Erwärmen eines eben ausgebildeten Sandwichhalbzeuges mittels Infrarotstrahlungserwärmung. - Transferien des erwärmten, ebenen Sandwichhalbzeuges in ein Presswerkzeug, das wenigstens zwei relativ längs einer Raumrichtung zueinander, linearbeweglich gelagerte Pressformhälften umfasst, dessen wenigstens eine erste Pressform hälfte wenigstens zwei relativ zueinander, längs der Raumrichtung linear beweglich gelagerte Pressformsegmente umfasst, derart, dass das Sandwichhalbzeug wenigstens eine der beiden Pressformhälften wenigstens bereichsweise flächig kontaktiert. - Aufeinander Zubewegen beider Pressformhälften längs der Raumrichtung, so dass das Sandwichhalbzeug zumindest bereichsweise von beiden Pressform hälften derart flächig kontaktiert wird, so dass ein erstes Pressformsegment dem jeweils anderen Pressformsegment der ersten Pressform hälfte in Bewegungsrichtung vorauseilt, eine der beiden Deckflächen bereichsweise kontaktiert und zusammen mit der anderen Pressform hälfte das Sandwichhalbzeug zwei- oder dreidimensional vorpresst, bis ein erster Mindestabstand zwischen dem ersten Pressformsegment und der anderen Pressform hälfte erreicht wird, der einer dem vorumgeformten Sandwichhalbzeug zuordenbaren größten Dicke entspricht. - Stabilisieren des vorumgeformten Sandwichhalbzeuges innerhalb der mit dem ersten Pressformsegment und/oder der anderen Pressformhälfte kontaktierten Bereiche mittels Kontaktkühlung, und - Auslenken des jeweils anderen Pressformsegmentes der ersten Pressformhälfte in Raum richtung auf die andere Pressform hälfte, während das erste Pressformsegment relativ zur anderen Pressformhälfte ruht, und bereichsweise Kontaktieren und Endformen des vorumgeformten Sandwichhalbzeuges bis ein zweiter Mindestabstand zwischen dem jeweils anderen Pressformsegment und der anderen Pressform hälfte erreicht wird, der kleiner als der erste Mindestabstand gewählt wird, zum Erhalt des Sandwichverbund-Bauteils mit eingepresster zwei- oder dreidimensionaler Form. The invention relates to a method for producing a sandwich composite component and to such a sandwich composite component with a pressed two- or three-dimensional shape, having at least one structured core layer that is made of a thermoplastic material and has two opposite core layer surfaces, each of which is directly or indirectly bonded to a thermoplastic cover layer. A sandwich composite component is also described. The invention is characterized by the combination of the following method steps: - heating a flatly shaped sandwich semi-finished product by means of an infrared radiation heating process, - transferring the heated flat sandwich semi-finished product into a pressing tool that comprises at least two pressing mold halves which are mounted in a linearly movable manner relative to each other along a spatial direction and at least one first pressing mold half of which comprises at least two pressing mold segments that are mounted in a linearly movable manner relative to each other along the spatial direction such that the sandwich semi-finished product is in surface contact with at least some regions of at least one of the two pressing mold halves, - moving both pressing mold halves towards each other along the spatial direction such that at least some regions of the sandwich semi-finished product are surface contacted by both pressing mold halves such that a first pressing mold segment runs ahead of the respective other pressing mold segment of the first pressing mold half in the movement direction, contacts at least some regions of one of the two cover surfaces, and together with the other pressing mold half pre-presses the sandwich semi-finished product in a two- or three-dimensional manner until a first minimum spacing between the first pressing mold segment and the other pressing mold half is reached, said minimum spacing corresponding to the largest thickness that can be assigned to the pre-shaped sandwich semi-finished product, - stabilizing the pre-shaped sandwich semi-finished product within the regions contacted by the first pressing mold segment and/or the other pressing mold half by means of a contact cooling process, and - deflecting the respective other pressing mold segment of the first pressing mold half in the spatial direction onto the other pressing mold half while the first pressing mold segment rests relative to the other pressing mold half, and contacting some regions of the pre-shaped sandwich semi-finished product and completely molding same until a second minimum spacing between the respective other pressing mold segment and the other pressing mold half is reached, said minimum spacing being selected so as to be smaller than the first minimum spacing, in order to obtain the sandwich composite component with a pressed two- or three-dimensional shape. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un composant composite à structure sandwich ainsi qu'un tel composant composite à structure sandwich présentant une forme pressée bidimensionnelle ou tridimensionnelle, lequel comporte au moins une couche centrale structurée en matière thermoplastique, laquelle comporte deux surfaces de couche centrale opposées, lesquelles sont respectivement, directement ou indirectement, reliées par liaison de matière avec une couche de surface thermoplastique. L'invention concerne en outre un composant composite à structure sandwich. L'invention se caractérise par la combinaison des étapes suivantes : le chauffage d'un demi-produit à structure sandwich plat au moyen d'un chauffage par rayonnement infrarouge ; le transfert d'un demi-produit à structure sandwich plat chauffé dans un outil de presse, lequel comprend au moins deux moitiés de moule de pressage, montées linéairement mobiles l'une par rapport à l'autre le long d'une direction spatiale, dont l'au moins une première moitié de moule de pressage comprend au moins deux segments de moule de pressage montés linéairement mobiles le long de la direction spatiale de sorte que le demi-produit à structure sandwich est en contact surfacique, au moins par zones, avec au moins l'une des deux moitiés de moule de pressage ; le déplacement des deux moitiés de moule de pressage l'une par rapport à l'autre le long de la direction spatiale de telle sorte que le demi-produit à structure sandwich est, au moins par zone, en contact surfacique avec les deux moitiés de moule de pressage de telle sorte qu'un premier segment de moule de pressage précède l'autre segment de moule de pressage de la première moitié de moule de pressage dans la direction de mouvement, entre en contact par zones avec l'une des deux surfaces de recouvrement et pré-presse, conjointement avec l'autre moitié de moule de pressage, le demi-produit à structure sandwich en deux ou en trois dimensions jusqu'à ce qu'une première distance minimale entre le premier segment de moule de pressage et l'autre moitié de moule de pressage soit atteinte, laquelle correspond à une épaisseur supérieure pouvant être attribuée au demi-produit à structure sandwich préformé ; la stabilisation du demi-produit à structure sandwich préformé dans les zones en contact avec le premier segment de moule de pressage et/ou l'autre moitié de moule de pressage au moyen d'un refroidissement par contact ; et la déviation de l'autre segment de moule de pressage respectif de la première moitié de moule de pressage dans la direction spatiale vers l'autre moitié de moule de pressage, le premier segment de moule de pressage reposant par rapport à l'autre moitié de moule de pressage ; et, par zones, la mise en contact et la mise en forme finale du demi-produit à structure sandwich préformé jusqu'à ce qu'une seconde distance minimale entre l'autre segment de moule de pressage respectif et l'autre moitié de moule de pressage soit atteinte, laquelle est inférieure à la première distance minimale, pour obtenir le composant composite à structure sandwich présentant une forme pressée bidimensionnelle ou tridimensionnelle.